Ovo je moj drugi tekst o izvanrednoj Fendtovoj fabrici kabina u Asbach-Bäumenheimu, koja me veoma impresionirala svojom efikasnošću i općom organizacijom. U prethodnom tekstu osvrnuo sam se na fabriku i proizvodnu liniju općenito. U ovom ću se postu dublje posvetiti temi efikasnosti, balansiranja linije i upravljanja proizvodnim pogonom. Moj posljednji tekst će zatim obraditi njihov vrlo dobar digitalni dashboard, kao i proces stalnog unapređenja koji pokreću radnici na liniji. Nastavite čitati!
Efikasnost
Kao i uvijek, pokušao sam procijeniti procenat dodane vrijednosti (tj. koliki procenat vremena radnik na liniji zaista dodaje vrijednost, a koliki procenat se gubi na hodanje, čekanje, traženje, transport i sl.). Rezultati su me pozitivno iznenadili. Prema mojim procjenama, njihov ukupni procenat dodane vrijednosti iznosi 56%. Iako bi ih to svrstalo u sredinu svih mojih dosadašnjih opažanja, treba imati na umu da rade s takt vremenom od 9 minuta (540 sekundi). Što je takt duži, to je teže postići visoku efikasnost – a za ovakvo takt vrijeme, njihova efikasnost se zaista ističe. Bili su efikasniji čak i od svoje glavne fabrike za montažu traktora u Marktoberdorfu.
Također imaju andon sistem za zaustavljanje linije u slučaju problema. Ako radnik povuče andon, vođa tima pokušava riješiti problem zajedno s operaterima. Ako ga ne mogu riješiti, kabina se propusti kroz liniju bez dodatnog rada ili se potpuno skine s linije. Potpuno zaustavljanje linije je izuzetno rijetko.
Balansiranje linije
Proizvodna linija bila je vrlo dobro izbalansirana, i radnici nisu puno vremena gubili tokom montaže kabina. Za narednu godinu planirano je ponovno balansiranje linije radi prilagođavanja kapaciteta.
-
Ako se kapacitet treba povećati, dodaju se radnici na glavnu montažnu liniju, a pojedini zadaci se prebacuju na predmontažu ili dobavljače.
-
Ako se kapacitet smanjuje – proces ide obrnutim putem.
Naravno, ovo zahtijeva vrlo pažljivo balansiranje linije.
Jutarnji shop floor sastanci
Kao i u svakoj dobro organiziranoj fabrici, svaki nivo hijerarhije ima svoj dnevni shop floor sastanak, a nadređeni povremeno prisustvuju sastancima nižih nivoa. Kao i kod Toyotinog dashboarda, prvo se obrađuje tema sigurnosti (u montaži su u vrijeme posjete imali 800 dana bez nesreće), zatim isporuke, veličina buffer zone prema Marktoberdorfu (jer definitivno ne žele zaustaviti njihovu fabriku traktora), broj kabina skinutih s linije zbog problema (rijetko), opći problemi, dorade (u vrijeme posjete RFT – right-first-time rezultat je bio vrlo dobar: 94%, iznad cilja od 90%), te na kraju prijedlozi za poboljšanja (više o tome u sljedećem tekstu).
Koristili su svoje digitalne dasboards za shop floor sastanke, i veoma su mi se dopali – mnogi industrijski dashboardi su razočaravajući, ali ovaj je zaista bio koristan. O tome više u sljedećem postu.
Napomena o sigurnosti: Svakog ponedjeljka, od 10:30 do 11:30, cijela fabrika radi safety walk, aktivno tražeći potencijalne rizike. To je ozbiljna posvećenost sigurnosti – nisam vidio takvo nešto u drugim fabrikama.
Ostala zapažanja
Fabrika je u cjelini izgledala čisto i dobro organizirano. Shop floor je također bio prilično tih. Materijal se, naravno, dostavljao po principu kanbana. Za manje plastične kutije s C-artiklima postavljen je RFID čip, pa je dovoljno bilo ubaciti praznu kutiju u RFID kontejner kako bi se naručila nova (sistem dropLOG od Keller&Kalmbach).
U grupama je obično bilo 10–12 operatera po jednom vođi tima, što je nešto više nego u Toyoti, gdje jedan vođa tima vodi 4–5 operatera.
Većina montaže bila je manuelna, uz pomoć dizalica samo za teže dijelove (npr. krov), ali i tada je kontrola ostala u rukama operatera. Jedini proces koji je bio automatizovan jeste nanošenje ljepila za prozore, jer robot ima mnogo stabilniju ruku.
Iako je operater odgovoran za svoj kvalitet, postojale su i određene kontrolne tačke i završna kontrola. Najčešći problemi su bile ogrebotine.
U predmontaži osigurača koristili su projekcijsko navođenje, koje na ploči jasno prikazuje gdje osigurač treba biti postavljen, a gdje ne. Ranije su postavljali osigurače na sva mjesta – što je trošilo mnogo vremena i materijala. Nova metoda je mnogo efikasnija.
U sljedećem i posljednjem postu o ovoj Fendtovoj fabrici, detaljno ću se osvrnuti na njihove odlične digitalne dashboarde, kao i na proces kontinuiranog unapređenja koji dolazi direktno od radnika na shop flooru.
Sada, izađite na svoj shop floor, potražite rasipanja, neujednačenost i preopterećenje – i unaprijedite svoju efikasnost te organizujte svoju industriju!
P.S.: Veliko hvala Tariku Kadrispahiću iz Targer Engineering & Consulting na pozivu da se pridružim njegovoj odličnoj turi kroz Fendt i druge fabrike!
Tekst “A Visit to the Fendt Cabin Plant in Asbach-Bäumenheim—Part 2” je preveden sa stranice AllAboutLean.
