Izuzetno cijenjen, bivši Toyotin savjetnik izjavio je kako se čini da je većina proizvođača fokusirana na povećanje produktivnosti od 35 do 40 posto tokom tri do
pet godina kao mjeru uspjeha u svojim trenutnim lean poduhvatima. Dalje je rekao da bi se proizvođači zapravo trebali fokusirati na 400–postotno poboljšanje produktivnosti tokom 10 godina kako bi se ostvarili u lean–u. Zašto postoji tako velika razlika u mjerenju uspjeha?
Čak i 28 godina nakon što je skovan koncept lean proizvodnje, mnogo kompanija misli da je lean sistem koji se može primijeniti samo u proizvodnim područjima. Međutim, postoje velike mogućnosti za povećanje produktivnosti korištenjem lean–a i u proizvodnom i u neproizvodnom području. Svaki put kad se izvrši mapiranje vrijednosti protoka (VSM) u proizvodnom procesu, može se zaključiti da većina uskih grla i mogućnosti za smanjenje vremena isporuke proizlazi iz odluka donesenih u administrativnim i upravljačkim područjima kao što su nabava, prodaja, marketing, dizajn, računovodstvo i ljudski resursi.
U nastavku teksta slijedi objašnjenje 6 velikih koncepata koji su osmišljeni kako bi vam pomogli da implementirate ili motivišete druge da implementiraju lean kancelariju u AEC industriju.
1. Kontinuirano napredovanje zasnovano na realnim potrebama kupaca
Za razliku od onoga što mnogi ljudi misle, prodajni (i drugi) odjeli imaju veliki utjecaj na proizvodni sistem kompanije. U praksi, uglavnom su ti odjeli apsolutno odvojeni od proizvodnog sistema i potreba kupaca.
Imajte na umu da lean princip „povuci“ („pull“) nije koncept koji bi se trebao primijeniti samo u proizvodnim područjima, već se mora primijeniti i u prodaji, nabavi, radnoj snazi, obuci itd. Kada pokušavate optimizirati svoje procese, uvijek sistem gledajte cjelovito. Usmjerite svoje ulaganje na stvarne potrebe kupaca.
Unutar organizacije postoje unutrašnji i vanjski kupci. Unutrašnji kupci su ljudi koji rade u raznim odjelima unutar naše organizacije. Vanjski kupci su krajnji korisnici izvan naše organizacije. Poboljšanje je korisno samo ako poboljša nešto što kupci cijene. Zato, prije bilo kakvog posla moramo biti svjesni ko su kupci i koji su njihovi uslovi zadovoljstva da bismo mogli isporučiti željenu vrijednost.
2. Smanjite nepotrebne korake
Nacrtajte mapu vrijednosti protoka i povežite proizvodna područja s neproizvodnim područjima. Naučite svoje ljude da razlikuju aktivnosti s dodanom vrijednosti, neophodne aktivnosti bez dodane vrijednosti i otpad. Standardizirajte svoje procese. Čak se i kreativni procesi mogu standardizirati. Neki stručnjaci kažu da se oko 80–90% navodno kreativnog procesa sastoji od ponavljajućih procesa ili metodoloških koraka.
3. Primjena metode 5S i pospremanje
Bez dobro organiziranog radnog okruženja, bit će prilično teško implementirati bilo koji lean koncept kontinuiranog poboljšanja. Rješenja na donjoj slici pokazuju jednostavne i tradicionalne lean alate koji ne trebaju puno ulaganja. Na prvoj slici možete vidjeti primjer 5S, a na drugoj slici kanban sistem kojim se upravlja pomoću signala u boji za kupovinu kancelarijskog materijala.
4. Koristite vizualni menadžment za kontrolu radnog procesa
Upotrijebite principe vizuelnog upravljanja kako biste osigurali vidljivost aktivnosti koje su u toku (tj. status narudžbi, projekata, izvještaja itd.). Sistem vizualne komunikacije osigurava postojanje standarda tako da se rad završava prema rasporedu. Vizualno upravljanje trebalo bi implementirati u kancelarijskim i proizvodnim područjima.
5. Iskoristite digitalne alate
Prva preporuka jeste upotreba tradicionalnih ručno rađenih lean rješenja i alata kao što su kartice u boji, bilješke i ploče za standardizaciju procesa. Nakon što standardizirate postupak, trebali biste iskoristiti prednosti digitalnih alata, uključujući aplikacije, ekrane osjetljive na dodir i alate za računarstvo u oblaku (cloud computing tools). Najbolje je započeti s manje sofisticiranim ili besplatnim verzijama aplikacija i softvera. Kada savladate pravila i rutine, potražite moćnije, skuplje ili sofisticiranije alate ako je potrebno. Sjetite se osmog principa Toyota Way–a: „Koristite samo pouzdanu, temeljito testiranu tehnologiju koja služi vašim ljudima i procesima”, princip koji još uvijek nije dobro razumljiv u mnogim kompanijama.
6. Kolokacija
Konačno, iskoristite prednost lokacije, lean IPD strategije rada. Koristite kolokaciju za poboljšanje produktivnosti vašeg tima i agilnije donošenje odluka.
Originalan članak možete pročitati na linku.
