Kao inženjerski stručnjak nekoliko godina u mojoj karijeri, fokusirala sam se na izgradnju svojih vještina na način koji mi omogućava da pozitivno doprinosim svojim klijentima, svojoj kompaniji i građevinskoj industriji.
Brzo sam shvatila da će mi proučavanje Lean metoda omogućiti upravo to. Kroz prilike u mojoj kompaniji “Southland Industries”, i moje angažovanje u grupi Lean gradskog instituta “Lean Construction Leader” group, naučila sam kako Lean prakse mogu transformirati projekat i koliko je važno uključiti sljedeću generaciju profesionalaca u potpunu transformaciju industrije. Zapravo, prošle godine je pokrenuta grupa Lean menadžera LCI-ja koja je unapredila misiju LCI-ja da revolucionira ambijent izgradnje tako što će njegujući spontani razvoj nadolazećih praktičara koji su već upoznati sa Lean metodama projektovanja i izgradnje. Trenutno, Lean menadžer grupa radi na upoređivanju svijesti o Lean dizajnu i konstrukciji među studentima univerziteta, sa budućim ciljevima pružanja studentskih resursa za Lean obrazovanje.
Trenutno, Lean praktičari vode naš rad na projektu “Penn Medicine”. Projektovanje i izgradnja nove zgrade bolnice od milion kvadratnih metara je veliki poduhvat, ali ovo je tim koji pokušava da napravi novi pristup izgradnji, optimizira čitav proces i završi jedan od najnaprednijih bolničkih centara u zemlji.
Jedna od najvećih prednosti tima je da se nalazi u istom prostoru, i sve kompanije zastupljene su u kancelariji koja se nalazi deset blokova od mjesta projekta. To čini postizanje koncenzusa i razumijevanja kao i procjene svih faktora zajedno, na najtransparentniji mogući način. Rad u istoj kancelariji omogućava povezivanje i sa drugim članovima tima što nije slučaj u komunikaciji putem e-maila ili konferencijskih poziva. “Choosing by Advantages” je jedan aspekt Lean-a koji se posebno pokazao važnim za ovaj projekt. U stalnom vizualnom podsjetniku, ured je pokriven skicama iz skupnih radnih cesija koje iscrtavaju pojedinosti sa svim zastupljenim poslovima. Svaki pojedinac je spreman da bude bolji od posljednjeg projekta i rješava preventivno potencijalne probleme tokom dizajna, prije nego što se problem pojavi.
Svi očekuju da budu Lean lideri na projektu. Sa agresivnim planom gradnje i budžetom, članovi tima na svakom nivou se trude da optimizuju radni proces, smanje otpad i povećavaju vrijednost. Jedan od načine da se to uradi jeste implementacija “Last Planner system”, koji pomaže timu da nastavi sa izvođenjem projekta. Još jedna ključna strategija za smanjenje otpada je “offsite prefabrication”. Prefabrikovanjem velikih dijelova kanala, cjevovoda ili čak kombinacijom sistema/obrta, u kontroliranom radioničkom okruženju, ne samo da se smanjuje materijalni otpad, već se dodaje vrijednost povećanjem kvalitete konačnog proizvoda. Pored toga, radionica u blizini može biti mnogo sigurnije okruženje za radnike i dovesti do brže izrade nego kada bi se isti proces odvijao na terenu.
Penn Medicinski paviljon će imati 500 soba za pacijente, od kojih svaka zahtijeva posebnu kupaonicu i mogućnost kontrole temperature. Kako bi izgradili ove prostorije, tim je tražio ponovljive elemente i obradili su sve detalje, uz doprinos svih, od vlasnika, arhitekte i glavnog izvođača do mehaničkog i svih ostalih kooperanata. Sa svima koji su imali učešće u rješenjima, tim se složio sa dvije glavne strategije izrade:
– Kupaonički podovi – Svaka kupaonica za pacijenta će biti izgrađena “off-site” i opremljena kao kompletna jedinica. Završni priključci na vodovodne i kanalizacijske sisteme bit će izvedeni na terenu, ali će unutrašnje cjevovode instalirati “off-site” u izmještenoj radionici/ skladištu.
– Mehanička pomagala – Zato što je svaka soba identična, ponovljena, pomagala iznad prostorije i hodnicima do soba biti će spojeni u modul koji se lako instalira. Sistemi na stalku uključuju dovodni i povratni kanal, terminalni uređaj za svaku prostoriju, cijevi za grijanje tople vode, vodiče kablova i električni vod. Poseban stalak koji uključuje sve sisteme medicinskog plina također će biti postavljen iznad prostorija za pacijente kao jedan modul.
U glavnim mehaničkim prostorima implementirana je još jedna prefabrikacijska ideja. Primarni kanal koji raspodjeljuje svježi zrak na 47 operacijske sobe, kad je na najvećoj širini, od 15 stopa i skoro 7 metara visok i nalazi se na više od 15 metara iznad poda. Instaliranje ovog kanala nakon što se izrade podovi bio bi vremenski intenzivan proces od 2-3 stope po izlijevanju. Umjesto toga, u kooperaciji s građevinskim inženjerom, čeličnim montažerima i podizvođačem lima, tim je shvatio način na koji se mogu postaviti 25-stopa duga područja kanala i smjestiti ih izravno na potporni čelik na njihovim krajnjim mjestima s ograničenim utjecajem na deformaciju čelika. Ovaj proces je uštedio vrijeme i novac, a i značajno smanjio rizik povreda. To je zahtijevalo veliku količinu pred-planiranja, ne samo same opreme, nego i finalizacije mehaničkih sistema i koordinacije u prostoru, a tim je dao svoj ogroman doprinos. Ovaj pristup ilustrira osnovne principe Lean-a, uključujući kompletnu optimizaciju, fokusiranje na tok procesa i stvaranje vrijednosti.
Za mnoge članove tima, ovo je prvi projekt “Lean Integrated Project Delivery” na kojem su radili, ali sa spremnošću da slijede temeljne koncepte Lean-a, posebno poštovanje prema ljudima, fokus na vrijednost koju definiraju kupci i eliminisanje otpada, tim već je pozitivno utjecao na projekt i gradjevinsku industriju.
Originalan članak možete pročitati na linku.
