Mnoge proizvodne tvrtke koriste različite načine vođenja zapisa o kvaliteti proizvoda te pronađenim neskladnostima. Najčešće su to Excel datoteke koje se vode radi evidencije nadređenih ili radi procesa certifikacije i često samo služe da osiguraju formu za unos.
Naravno, takav pristup gdjese samo evidentiraju problemi, je bio suviše problematičan za firme koje su stremile višim ciljevima. A glavni cilj je bio, kako spriječiti ponavljanje problema kvalitete?
Jedna od prvih firmi koje su istraživale ovo područje je bio Ford Motor Company. Njihov pristup problemu je sačinjavao 8 koraka/disciplina koje bi uvijek ponavljali kada bi došli do problema kvalitete.
Pokušajmo na stvarnim primjerima prijeći jedan primjer izvršenja 8D forme, gdje već smatramo da imamo detektovan problem u našem procesu.
Korak 1. Selekcija članova tima.
U prvom koraku, ovisno o našem problemu, kreiramo skup ljudi koji će nam najbolje pomoći kod dijagnostike problema. Npr. Ukoliko se bavimo proizvodnjom keksa, ustanovili smo da nisu najbolje pečeni. Sada bi trebali upitati tehnologe proizvodnje da provjere temperaturu i dužinu pečenja keksa, ili pozvati održavanje da pregleda grijače i provjeri stvarnu temperaturu u peći.
Ovisno o problemu, biramo najkompetentnije ljude iz svoje struke da daju svoje mišljenje o problemu.
Korak 2. Opis problema
Koliko možemo, opišimo detaljno problem, te ukoliko je moguće prikačimo opisu i slike te mjerenja problema, ako su slike i mjerenja primjenjivi u tom slučaju. Što ga bolje opišemo – lakše ga i riješimo.
Korak 3. Akcije za trenutno prekidanje nesukladnosti
Ako ikako možemo odmah nekako otkloniti nesukladnost i pomoći našemu kupcu – tim bolje. Naš proizvod se obojio u pogrešnu boju, ali je moguće sloj boje ukloniti i odmah obojiti u traženu boju. Naš 8D će se nastaviti i dalje, ali smo imali adut u rukavu s kojim brzo rješavamo problem i najvažnije, ne kreiramo novi problem niti za nas niti za kupca.
Korak 4. Mogući i stvarni uzroci problema
Naš okupljeni tim je brainstormao oko uzroka problema i svatko je dao svoje mišljenje. Sve moguće uzroke problema smo sad napisali i idemo u provjeru tvrdnji. Zapisati ćemo što smo doznali da je stvarni uzrok naših problema.
Korak 5. Korektivne radnje
Naš tim je ustanovio da je navoj bio tokaren na pogrešnu stranu navoja radi nedovoljno definiranog crteža proizvoda. Donesena korektivna radnja uključuje dodatnu strelicu na crtežu proizvoda kako bi djelatnik imao dodatnu informaciju o smjeru navoja.
Korak 6. Potvrda i status korektivne radnje
Uvjerili smo se da sad svi crteži dolaze s strelicom smjera i djelatnici su upoznati s izmjenom i značenjem izmjene. Naša procedura rada se dugoročno izmijenila.
Korak 7. Preventivne radnje
Kolega s tokarskog stroja je imao genijalnu ideju – ugradnju graničnika koji će djelatnika uvijek onemogućavati da uradi navoj u pogrešnom smjeru s jasno vizualnim upozorenjem u kojem smjeru se radi navoj. Na ovaj način spriječili smo 100% ponavljanje greške.
Korak 8. Pohvale timu
Kolega s tokarskog stroja se iskazao svojom idejom i dajemo mu javno priznanje o njegovom doprinosu, te ovakve ideje i rješenja iznosimo i u svojim izvještajima nadređenima, jer prevencija ponavljanja od 100% eliminira dodatnu provjeru kontrole, što znači da smo olakšali svima posao u sektoru kontrole kvalitete.
Od ostalih stvari koje možete primijeniti 8D tip neskladnosti (fizički deformirano, pogreška obrade, loš zavar….), stroj na kojem je pronađena nesukladnost (pila, tokarilica, CNC…) i poveznica na radni nalog.
Predložak 8D izvještaja možete pronaći na ovome LINKU.
