Prije 3 mjeseca suprostavljalo bi se zdravom razumu čuti da je prosječni gubitak produktivnosti rada na daljinu 1%. Činilo se da rad od kuće zaista uspjeva.
Ušteda troškova za kompanije koje se kreću ka daljinskoj radnoj snazi iznosi nešto više od 1%, što je očito neto dobitak. Kretanje ka daljinskom radu neće se prekinuti i vjerovatno će se ubrzati u narednim mjesecima. Upravo kao što je potez korištenja offshore radne snage pokrenuo naša trenutna konkurentna tržišta. Potez smanjenja troškova daljinskim radom bit će preokretnica za napredak naše industrije. Da li ste spremni da se takmičite za novi biznis i talente u okruženju nižih troškova?
Znajući sljedeći novi trend, postavlja se nekoliko pitanja: Kako upravljamo operacijama u fabrici u ovom novom okruženju? Pratimo li ispravne podatke? I kako te podatke da pretvorimo u kontinuirano poboljšavanje, inovacije i konkurentsku prednost?
Korak 1: Vidljivost
Bilo da radite od kuće ili ste socijalno distancirani u fabrici, odgovor je gotovo isti. Ako nemate nadzorne ploče i mjerne podatke za pružanje vidljivosti svojim operacijama, tada nećete imati razumijevanja za upravljanje i poboljšanje operacija. Stoga je prvi korak uspostavljanje jasne vidljivosti onoga što je zaista važno.
Tri smjernice za upotrebu mjernih podataka:
- Koristite standardne mjerne podatke s dobro objavljenim formulama. Oduprite se iskušenju da ispravite kalkulacije kako bi odgovarali vašem “pogledu”. Ovo štiti od skrivanja problema/mogućnosti unutar vaše fabrike.
- Izbjegavajte mjerne podatke s malim direktnim uticajem na posao. Ono što mjerite – poboljšava se. Odaberite mjerne podatke koji poboljšavaju biznis.
- Aktivno tražite načine da se igrate sa sistemom. Ako vaše metrike imaju rupe, neko će ih pokušati iskoristiti.
Svrha vidljivosti je znati gdje su vaše mogućnosti za poboljšanje. Ali vidljivost nije krajnja igra i u stvari se može dokazati kao budalaština za one koji misle da je “viđenje” dovoljno. Nažalost, samo uvid u probleme u fabrici ne rješava probleme u pitanju. Samo usmjereni i fokusirani napori doista će stvoriti trajno poboljšanje potrebno za opstanak u narednih nekoliko godina.
Iako je samo prvi korak imati sistem poput sistema Lean izvršenja (Lean Execution System – LES), koji pruža taj nivo vidljivosti, obavezan je dio za vaše temelje.
Nespjeh mašina
Industrija je, uglavnom, usmjerena na digitalnu proizvodnju, digitalnu transformaciju, industriju 4.0, digitalni twin i druge pristupe usmjerene na mašine; velikim dijelom zahvaljujući standardizaciji protokola povezivanja mašina, poput Open Platform Communications (OPC) i OPC Unified Architecture (OPC-UA). Zlatni nalet Supervisory Control and Data Acquisition (SCADA), Manufacturing Execution Systems (MES) i IoT rješenja doveli su do petabajta velikih podataka. Pojavom Big Data-a IT je došao do brze spoznaje da se nijedan čovjek ne može nadati da će sve razumjeti. Iz toga proizlazi uspon AI i mašinskog učenja.
Ali uz stalno mijenjajuće proizvodne metode i modifikacije mašina, AI često ne uspijeva ispuniti svoje obećanje zbog nedostatka konteksta. „Je li to signal koji sam upravo otkrio zbog neispravne komponente mašine, različitih sirovina, modifikacija mašine koje sada stvaraju različite podatke o senzoru ili zbog mnoštva drugih mogućih scenarija?“ Nažalost, dodavanje još jednog senzora je neprekidno rješenje. „Kad bismo samo imali više podataka …“
Da li to znači više automatizacije?
Da li ovaj argument za više podataka upućuje na više automatizacije? Nažalost, odgovor je i da i ne. Više automatizacije je dobro u područjima u kojima bi automatizacija napravila značaj. No, automatizacija je skupa i uzrokuje vlastite probleme. Dakle, na današnjem tržištu, na kojem se računa svaki dolar, prinuđeni ste da iskoristite svoje postojeće imovine. Pronalazimo proizvođače koji se obraćaju svojim ljudskim operaterima kao najprilagodljivijim i svestranijim platformama za automatizaciju/senzore u fabrikama.
Digitalizacija rada fabrika po mnogo nižim cijenama nego automatizacija ima dosta poslovnog smisla. Na osnovu vašeg budžeta i vaših operativnih ograničenja, možda ćete imati cilj za potpuno isključivanje svjetla. Istina je da će vam trebati puno ljudske pomoći u sljedećih nekoliko godina da biste stigli tamo. I trebat će vam mnogo uštede troškova da biste mogli platiti za tu automatizaciju. Logični korak prema učinkovitoj automatizaciji je digitalizacija i optimizacija „najnižeg visećeg voća“, a to je ljudska radna snaga.
Korak 2: Sljedeća revolucija je digitalizacija akcija
Vizija bez akcije je sanjarenje. Akcija bez vizije je noćna mora. – Japanska poslovica
Tipičnim pristupima fokusiranim na mašine nedostaje kritična potreba za digitalnim transformacijama na frontovima ljudi i procesa. Ljudi su naša najprilagodljivija i najsposobnija platforma senzora. Oni mogu otkriti probleme u dinamičnim okruženjima fabrike na načine na koji će senzori mašine biti potisnuti. Oni znaju i odgovorni su za stalno promjenjiv kontekst u kojem mašina radi. Posebno su kritični kada su u pitanju problemi procesa i procedura nepovezani sa mašinama koji usmjeravaju proizvodne operacije.
Pa, šta je sa procesima koji pokušavaju standardizirati fabrike? Potreban im je Digital Twin koji je jednako prilagodljiv i re-definiran kao i oni. Brzina kojom se standardizirani procesi razvijaju i mijenjaju osnovni je faktor tempa inovacija. Shvatite to pogrešno i može dovesti do katastrofe. Ako poboljšanje procesa ne ide u korak sa promjenjivim okruženjem fabrike, stalno ćete rješavati probleme jučerašnjeg dana, umjesto današnjih i budućih.
Ova kritična potreba postaje očiglednija kada dođete do visokih nivoa operativne dostupnosti (OA) gdje mašine više nisu problem. Simptom je kada je radno vrijeme mašina visoko, a opet brojevi proizvodnje i dalje nisu ciljni. Prvi korak je prepoznavanje da još uvijek postoji jaz između onoga što je mašina mogla proizvesti u odnosu na ono što je proizvela. Taj jaz predstavlja nedostatke ostalih procesa u fabrici koji nisu povezani sa mašinom. Pitanja se zatim okreću procesima podrške: Da li nam je ponestalo materijala? Da li smo imali problem s kvalitetom gdje je mašina radila, ali smo pronašli neki drugi problem s proizvodom ili sirovinom? Da li smo čekali da inspektor za kvalitet dođe da riješi sporni problem kvalitete?
Pitajte bilo kojeg inženjera je li problem s mašinom ili operatorom. Vjerovatno da će vam reći da je problem s operatorom. Ako je to istina, onda moramo omotati sistem oko operatora i ostatka fabrike, baš kao što to radimo sa mašinerijom. Kada pogledate jednostavne brojeve, s jednim operaterom za svaku mašinu, onda je najmanje 50% pokreta u fabrici ljudskih. Kod naših prosječnih kupaca manje od 10% pitanja koja se događaju u fabrici odnose se na mašine. Ostalih 90% pruža dovoljno prostora za značajna poboljšanja.
Upravljanje akcijama i reakcijama
Jednom kada imate mogućnosti daljinskog praćenja, sljedeći korak u ovoj evoluciji je iskoristiti jedinstvene sposobnosti LES-a za pružanje praćenja podataka u stvarnom vremenu oko reakcija na metrike. Koliko je vaš tim reagirao i poboljšao se? Ovo je nova granica u digitalnoj transformaciji.
Bit ćete u iskušenju da se fokusirate na više tačnosti vaših metrika. Kao; da li je naša ukupna efikasnost opreme (OEE) 54 ili 55%? Teško je raspravljati se protiv dobivanja najtačnijih podataka koje možete, ali općenito nedostaje velika slika. Stvarni fokus treba biti na onome što možete učiniti da povećate svoj OEE za 35 do 40 bodova. Jedini način za to je fokusirati se na vaše reakcije na metrike i temeljne uzroke. Upravo tu se događa istinsko kontinuirano poboljšavanje.
Dobro početna tačka bilo bi smanjiti vrijeme reakcije i izmjeriti koliko brzo možete riješiti probleme s prekidom i vratiti se na pravi put. Ako ne možete nadgledati i mjeriti taj plan reakcija u stvarnom vremenu, nikada nećete moći postići dobitke koji pokreću OEE iglu. Iz perspektive daljinskog rada, ovo je savršeno vrijeme za početak korištenja LES-a za promjenu i prilagođavanje procesa na način “građanin IT”. To je prava promjena igre – kad možete razvijati te procese u stvarnom vremenu.
Opet, nadzor efikasnosti opreme nije problem, ali da li imamo sistem koji nam omogućava jednako praćenje efikasnosti procesa?
Korištenje L2L-ove platforme LES za omogućavanje daljinskog rada
Tamo gdje su tipični sistemi fabrika usmjereni na mašinsko nadgledanje, LES platforma omogućava vam praćenje veće slike fabrike bez izostavljanja bilo kakvih detalja.
Dvije najvažnije stvari za proizvođače koji primjenjuju L2L-ove LES platforme su i kumulativni efekt malih, bezazlenih problema na cjelokupno zdravlje fabrike, te prethodna nepovezanost između onoga što se smatra najvećim problemom za rješavanje i onoga što oni otkrivaju kao najveći i najskuplji problem koji treba riješiti. Ova razina jasnoće u stvarnom vremenu oko problema i onoga što se čini kako bi se oni riješili nalazi se tamo gdje mnogi proizvođači pronalaze svoju konkurentsku prednost, posebno jer su primorani što veći dio svoje radne snage prebaciti na model daljinskog rada.
Razmotrite dva primjera iz nedavnih intervjua s kompanijama koje koriste L2L-ov LES:
Direktor IT Global MES-a – dobavljač automobila Tier 1: „U slučajevima u kojima se kreću linije, L2L je odigrao kritičnu ulogu u omogućavanju ljudima da razumiju performanse proizvodne linije dok su bili izvan granica fabrike. Koristimo mobilne uređaje za obavještavanje tehničara za održavanje, a radne stanice operatera koristimo za interakciju sa LES-om. Mislim da, jer su te mogućnosti već postojale, nismo morali trenirati radnu snagu da rade stvari drugačije. Socijalna distanciranost samo je prirodno došlo tim alatom.“
Direktor CI – Kompanija za procesnu proizvodnju: „Održavanje i proizvodnja su još uvijek na licu mjesta, ali nadzornici mogu reagirati na eskalaciju putem L2L, za razliku od toga kada su sve vrijeme u fabrici, što ih je zaštitilo od moguće interakcije s ljudima. Naš tim za održavanje i dalje održava sastanke daljinski, a činjenica da imate lako dostupne izvještaje možete pokrenuti da vidite status područja ili šta se događa, a lanac eskalacije je ugrađen, ne mislim da je išta propustio. Nisam vidio nikakvu degradaciju tima za održavanje u poslednjih nekoliko sedmica.“
Bilo da je to unutar ili izvan fabrike, jasnoća za menadžere oko pitanja koja utječu na proizvodnju i načine na koji se problemi rješavaju prave veliku razliku.
Zašto ne biste stigli tamo gdje idete brže?
Da li će se u narednih 5 do 10 godina digitalni pomak povećati ili smanjiti? Odgovor je očigledno – povećati. Ako je to istina, zašto onda ne biste tamo brže stigli? Trenutna kriza je ubrzanje kretanja koja su već bila u izradi (konverzija IT u OT, IoT, digitalna transformacija itd.) Potreba za daljinskim nadgledanjem i utjecajem na operativni uspjeh ne odumire. To potreba je bila tamo prije i pojačala se zajedno sa pandemijom COVID-19.
Sadašnja pandemija, uprkos svim poremećajima koje je izazvala, pružila je kompanijama kratak uvid za promjenu smjera, inovacije i pripremu za budućnost. Niko nije prisiljen na inovacije kada je prodaja u porastu. Ključno je prigrliti ovo ubrzanje do digitalizacije, napredovati od konkurencije i staviti se u vodeću poziciju dok se ekonomija poboljšava.
Sljedeća revolucija je digitalizacija fabrike fokusirana na poslovima koje obavljajuju ljudi.
Originalan članak možete pročitati na linku.
